今回は自転車用チャイルドシード工場。一般的には子供を後ろに乗せるタイプと前乗せタイプがあるが、保護者からの要望もあり、双子用のチャイルドシードもある。さらにチャイルドシードから派生した牽引ケーもあった。試作品のチャイルドシードは、シートベルトを嫌がる子のため、ジェットコースターの安全バーからヒントを得た形状となっている。この工場は元々自転車用グリップ製造やヘルメットなどの製造していた。チャイルドシードに本格参入したのは2000年頃で、バブル崩壊などの経済不況により、自転車メーカーの発注が中国に流れたため。
クイズ「樹脂製チャイルドシードにある機能をつけて大ヒット！その機能とは？」。答えは「安全性のあるヘッドレスト」。ヘッドレストの採用により年間売り上げが5倍となった。
チャイルドシードの製造を体験。工場では50人の従業員が1日約1500台のチャイルドシードを製造している。工程は部品づくり、組み立て、安全性テスト。チャイルドシードの材料は樹脂で、PP、ポリカ／ABSなど様々な物があり、部品ごとに使い分け、安全性、使い心地を追求している。樹脂は6つのタンクに振り分けられ、創る部品に合わせて次の工程に運ばれる。樹脂は溶かされて金型に注入され、冷却して部品ができあがる。
ヘッドレストのクッションづくり。中身は特殊な発泡スチロールで、割れにくく、衝撃吸収力が高い。さらに紫外線に強く劣化しにくいシートでコーティングする。加熱したシートを発泡スチロールに密着させ、トリミング作業に入る。
組み立て工程。この工場では150種類以上のチャイルドシードを製造しており、組み立ての機械化は不可能。完成形のイメージを共有しながら、手作業で進めていく。ベテランによると近年のチャイルドシードはネジが年々減っている。
クイズ「部品忘れを防ぐため 完成人の何をチェックしている？」。正解は「重さをチェックする」。部品を忘れたら赤のランプがつく。
最後は安全性テスト。試験室では、子供を想定した20kgの重りを乗せ振動試験を行う。日本国内で使用される製品の安全基準をクリアしていることを証明するSGマーク。その取得に必要な基準の4倍という厳しい社内基準で試験は行われる。転倒試験ではコンクリートブロックに向けて自転車を点灯させるが、チャイルドシードにほとんどダメージはなかった。その他、耐候性試験なども行う。
これまでに様々な製品を生み出してきた工場だが、社員のアイデアからスケッチを元にして企画・プレゼンされる。そこから検討を重ね、製品化される。
クイズ「製品化したにも関わらず1台も売れなかったチャイルドシードは？」。正解は「ベビーカー兼チャイルドシード」。100台作ったが1台も売れなかった。