1000分の1ミリ単位のデザイン力で本革の高級感を再現する共和レザーの合成皮革。本革よりも重量が軽い。また、昇温抑制という温度が上がりにくい機能も付けることができる。火傷や熱中症のリスクを減らすメリットがある。耐久性とデザイン性、機能性を備えた製品で顧客の幅広いニーズに応えている。合成皮革は石油が原料の合成樹脂と耐久性や形状を支える基布を接着剤で貼り合わせることでつくられている。共和レザーは耐久性・耐水性に優れるポリ塩化ビニル樹脂を使った合成皮革と柔軟性・弾性に優れるポリウレタン樹脂を使った合成皮革を主力製品にしている。今回はポリウレタン合成皮革の製造現場に潜入。まず、ポリウレタン樹脂と顔料を混ぜて合成皮革のもととなる溶液をつくる。製品に合わせた原料の配合と攪拌が重要。その後、型紙に溶液を塗る。溶液は2回に分けて塗る。最後に基布を接着剤で貼る。接着剤が固まり、型紙を剥がしたら完成。最終工程は品質検査。自動で検査を行う装置には複数台のカメラが付いており、表面の傷の有無を確認する。続いては人が行う品質検査。機械では発見できない不具合があるといい、ツヤ関係や光の加減で見えるものは検査台でしか見えないという。
共和レザーは1935年に設立。硝化綿レザーなどを扱う4社・5工場が合併して設立された。硝化綿レザーは合成皮革の前身ともいえる人工的につくられた皮革。飛躍をもたらしたのは1949年に製造を始めたポリ塩化ビニル合成皮革。