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インターネットを活用したデジタル化によって情報を得られる媒体は多様化している一方、長い歴史を持つ印刷物には一定の需要があるという。そのニーズに応えるべく印刷を続ける会社にとって重要な役割を担う製品の一つがインキ。今回のガリバーは出版・広告向けのインキを始め、産業用の着色剤を手掛ける「東京インキ」。
東京インキは国内14か所に拠点を構え、海外へも事業を展開している。年商は455億円、従業員数は541人。紙の印刷で使用されるオフセットインキは樹脂に顔料を混ぜ合わている。顔料は水や油に溶けない粉末で、単体では物にくっつかない。樹脂が持つくっつける・固めるといった機能性を組み合わせることで色をつけることができる。さらに、樹脂を変えることで用途に合わせた様々な着色剤を作ることも可能になる。マスターバッチは顔料とプラスチック樹脂を混ぜて作られていて、プラスチック製品を効率よくキレイに着色することができる。マスターバッチは作るときに機能性添加剤を加えると静電気抑制や紫外線吸収などプラスチック製品の性能を向上する機能を加えることもできる。
東京インキは紙の印刷で使われるインキの他、プラスチック製品を均一に色付けできるマスターバッチを製造している。着色剤のポイントになるが顔料の分散技術。顔料を樹脂の中に均一に行き渡らせないと、作る着色剤に色ムラや品質のばらつきが生じてしまう。そもそも顔料は集まってダマになりやすい性質があって、色によって粒子の大きさや形も異なる。そのため分散させることが難しく、そのまま使うと品質の良いマスターバッチにはならない。顔料がダマにならないよう、圧力で砕きながら熱で溶かしたプラスチック樹脂の中に混ぜていく。回転速度の異なる3本のロールの隙間に材料が挟まれると強い力で引き込まれて、顔料の粒子がより細かく一定のサイズにすり潰されて樹脂全体に行き渡らせることができる。材料の特性に合わせて適切に調整する必要がある。顔料を均一に分散させたものがベースカラー。ベースカラーは色の種類が限られているため、組み合わせることで目的の色を作る。顧客が要望する色の配合を見つけ出す。ベースカラーとプラスチック樹脂、必要に応じて機能性添加剤を加えてマスターバッチを作る。ベースカラーは粒が均一なため、作る色の再現性が上がって品質も安定する。熱と圧力をかけ混ぜ合わせた後、冷やして固めて適切なサイズにカットすればマスターバッチの完成。
東京インキの前身は1916年に創立された日本油脂工業所。創業当初はインキとともに顔料の製造・販売も手がけていた。第一次世界大戦によってインキと原料の輸入が激減。国産化が急務となる中で東京インキを創立。高度経済成長期に入った1950年代、新規事業に取り組み始めた。きっかけは石油化学工業の発展によるプラスチックの国産化。プラスチック製品に色を付けたいというニーズに答えてマスターバッチの生産を始めた。インキ製造の分散技術を転用した。
1950年代、プラスチック製品に色を付けるマスターバッチの生産を始めた東京インキ。プラスチック市場の拡大を追い風にさらに事業を広げた。マスターバッチの生産で培ったプラスチックの加工技術の知見を活かしてプラスチックを加工して販売する事業も始めた。東京インキがトップシェアを獲得しているという「ジオセル」は脆弱な地盤を強化するためのアイテム。セルに砂利を詰めると一つにつき約15tもの重さを支えられるという。急を要する災害現場の復興で多く用いられている。ジオセルの製造だけでなく施工までを一貫して行っている。
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「伝える 彩る 守る」のキーワードを軸とした製品を作っていくことで成長していきたいと堀川社長は語った。
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知られざるガリバーの次回予告。